QC-02 · 来料检验与批次一致性异常识别

① 场景引入

一、这件事现在是什么样

来料与出货质量工程师 · 真实业务触发

2026-05 到货的 B-2603-314Ah 批次共 8,640 只，COC 上写着 OCV 3.285V±5mV、内阻 0.26mΩ±3%、外观全检合格，生产周次 2026-W18。仓库收货时扫码登记，发现外包装标签上同时出现了 W18 与 W19 两个周次，而 COC 上只有 W18。按本厂配组规则，同一 PACK 不得跨生产周配组。这批货下周就要投料，问：能不能投？

二、痛点 · 每条都有来源

1. 采购 280Ah LFP 时供应商报 DCIR 0.19–0.21mΩ，自检 2% 容量全部合格；400 次循环后 BMS 报串电压不平衡、热成像发现 5 颗电芯比邻居高 8–12℃，事后实测 DCIR 为 0.30–0.35mΩ —— 根因是同一 PACK 混用两个生产周且未重新配组，损失约 9% 可用容量并需付费更换模组
   依据：北美集成商 1MWh 项目案例：采购 280Ah LFP，供应商报 DCIR0.19–0.21mΩ，自检
2. % 容量全部合格；400 次循环后 BMS 报串电压不平衡、热成像发现 5 颗电芯比邻居高 8–12℃，事后实测 DCIR 为 0.30–0.35mΩ —— 原因是同一 PACK 混用两个生产周且未重新配组；损失约 9% 可用容量并需付费更换模组。同文给出关键参数 Cpk ≥ 1.33 的判据2供应商 COC 齐全、复检 OCV 与内阻合格即放行，三个月后客户现场32 个模组中 4 个容量异常衰减，拆解发现 K 值离散度差近 4 倍，而这个参数 IQC 根本没测
   依据：某工商储 PACK 厂质量总监第一人称自述：供应商 COC 齐全，复检 OCV 3.285V±5mV、内阻 0.26mΩ±3%、外观全部合格即放行；三个月后客户现场 32 个模组中 4 个出现容量异常衰减、BMS 频繁报均衡故障，拆解发现该批电芯 K 值离散度极大（部分0.8mV/天、部分超 3mV/天，差近 4 倍），而这个参数 IQC 根本没测。原话：来料检验的盲区就是产线质量事故的导火索
3. IQC 来料检验清单的标准五列是检验项、检验方法、检验频率、判定标准、不合格处理，关键项含外观、尺寸、电压、内阻、电压差、内阻差、容量、容差、环保 RoHS —— 九项里没有自放电，也没有配组周次
   依据：电芯来料检验清单的标准五列结构：检验项、检验方法、检验频率、判定标准、不合格处理；关键项含外观、尺寸、电压、内阻、电压差、内阻差、容量、容差、环保 RoHS
4. 来料检验报告要跑检验员、审核、批准三级签字并保存五年，还要判定是否要求厂商回复《供应商品质异常联络单》—— 流程越完整，越没人去怀疑那张 COC 本身
   依据：来料检验报告模板：检验员/审核/批准三级签字与日期、保存期限五年、是否要求厂商回复《供应商品质异常联络单》52026 年

314Ah 电芯从 0.31 元/Wh 涨到 0.365–0.42 元/Wh，至少 7 家中小电芯厂停产或减产 —— 供应商在产能紧张时混批发货的概率和电芯价格同向上升，而 IQC 的检验项没变过依据 · 314Ah 储能电芯由 2025 年末约 0.31 元/Wh 涨至 0.365–0.42 元/Wh，部分电芯厂自 2026-09-01 起加收 2% 消费税、2027-09-01 升至 4%，价格联动机制按上一月度碳酸锂均价调整；中小电芯厂至少 7 家停产或减产。集成商痛点从怎么压价变成怎么把涨价传导进合同

三、换个做法之后

变化不在「快」，在「参与的角色」和「覆盖的范围」

✕ 现在的做法

• 采购 280Ah LFP 时供应商报 DCIR 0.19–0.21mΩ，自检 2% 容量全部合格；400 次循环后 BMS 报串电压不平衡、热成像发现 5 颗电芯比邻居高 8–12℃，事后实测 DCIR 为 0.30–0.35mΩ —— 根因是同一 PACK 混用两个生产周且未重新配组，损失约 9% 可用容量并需付费更换模组供应商 COC 齐全、复检 OCV 与内阻合格即放行，三个月后客户现场32 个模组中 4 个容量异常衰减，拆解发现 K 值离散度差近 4 倍，而这个参数 IQC 根本没测
• IQC 来料检验清单的标准五列是检验项、检验方法、检验频率、判定标准、不合格处理，关键项含外观、尺寸、电压、内阻、电压差、内阻差、容量、容差、环保 RoHS —— 九项里没有自放电，也没有配组周次来料检验报告要跑检验员、审核、批准三级签字并保存五年，还要判定是否要求厂商回复《供应商品质异常联络单》—— 流程越完整，越没人去怀疑那张 COC本身

✓ 交给 Agent 之后

• 多来源文件一次读入，先做口径与完整性校验，再开始算
• 每条结论绑定来源文件、字段或条号，可以被审
• 产出是企业真会流转的正式件（带签批栏），不是一张展示用的表
• 该拦的地方给出「现在还不能提交」，并给不用干等的替代方案

四、场景闭环

5 步 · 每一步的产出都是下一步的输入

1. 四方对齐 · COC × 标签 × 扫码 × 配组规则逐只比对生产周次，标出 COC 与实物不一致的位置与箱号
2. 盲区扫描 · IQC 九项之外的三项K 值、DCIR、生产周次 —— 三项都不在标准检验项里，逐项给出是否为盲区
3. 配组模拟 · 按本厂规则跑一次能否配成跨周次的数量、影响多少个 PACK、拆成两个子批后的 PACK 数量变化
4. 历史回看 · 上次混批的赔付与根因从事故台账里拉出同供应商、同情形的历史记录与赔付金额
5. 留证与反馈 ·生成异常清单与联络单草稿每条异常带证据位置、箱号范围、建议动作；处理意见栏与采购、质量两级签字栏留空要准备什么供应商 COC（PDF，瑞能新材出具）逐项合格，生产周次栏只写了 W18，无逐只明细仓库收货扫码登记表（Excel，8,640 行）逐只扫码，含外包装标签上的生产周次与箱号本厂配组规则（工艺部 Word）同一 PACK 不得跨生产周配组；容量差 ≤ 1.5%；内阻差 ≤ 8%本厂 IQC 来料检验记录（Excel，本次抽检 168 只）九项标准项全部合格，无K 值、无 DCIR、无生产周次栏历史 27 个到货批次的周次一致性统计与事故台账（星标）★那份平时不在核对范围内的东西 —— 2024 年那次混批事故的赔付金额与根因就记在这里，而它从来不参与 IQC 的检验项设定

为什么这个场景值得做

优先级评分：痛感 5 × AI 适配 4 ÷ 落地难度 2 = 11.0

最大差异点：不做全项检验的自动化（那是检测设备的事），只做四份文件之间的交叉比对：COC、外包装标签、收货扫码记录、本厂配组规则。这四份东西分别在供应商、仓库、扫码枪和工艺部手上，从来没有被放在一张表上对过—— 而事故就出在这条缝里。

评分口径：痛感看「这事没做好谁会生气、生气到什么程度」；

AI 适配看「输入是否非结构化、是否要跨部门取数、错了能不能当场看出来」；

落地难度是分母 —— 需要客户先做数据治理的场景，分数会被压得很低。

五、会产出什么

判断标准只有一个：这份东西能不能直接进企业的流程

• 正式件本体：来料批次一致性异常清单.xlsx 正式件 · 3 sheet · 含采购与质量两级签字栏
• 可派发清单：四方比对明细表.xlsx 可派发 · 逐箱号 · COC 与实物周次差异 · 影响 PACK 数
• 可派发清单：供应商品质异常联络单_草稿.docx 可编辑 · 每条异常带证据位置 · 索赔诉求栏留白

这套东西不承诺什么：不输出「接收/退货」结论，只输出异常清单与证据位置；不替采购决定要不要向供应商索赔；不修改或补填 COC 上的任何数据；跨周次不等于必然不合格 —— 是否影响配组取决于本厂配组规则与实测分布，这个判断权在人。

② Live Demo（演示逐步）

本场景的演示数据正在制作中

下面展示的是这个场景的执行骨架与四类看点。完整的逐步演示（含真实表格与拦停结论）见同一角色下已完成的场景。

流程5 步执行骨架

1四方对齐 · COC × 标签 × 扫码 × 配组规则逐只比对生产周次，标出 COC 与实物不一致的位置与箱号

2盲区扫描 · IQC 九项之外的三项K 值、DCIR、生产周次 —— 三项都不在标准检验项里，逐项给出是否为盲区

3配组模拟 · 按本厂规则跑一次能否配成跨周次的数量、影响多少个 PACK、拆成两个子批后的 PACK 数量变化

4历史回看 · 上次混批的赔付与根因从事故台账里拉出同供应商、同情形的历史记录与赔付金额

5留证与反馈 · 生成异常清单与联络单草稿每条异常带证据位置、箱号范围、建议动作；处理意见栏与采购、质量两级签字栏留空

看点这个场景最值得讲的四处从 2024 年那次赔付里，翻出了同一个供应商的同一个动作事故台账里记着：2024-09，瑞能新材 B-2409-280Ah 批次同样是 COC 标单一周次、实物混装两个周次，当时未检出，装进徐州项目，14 个月后 DCI R实测0.31mΩ（供应商报 0.20mΩ），赔付 186 万元。而 IQC 的九项检验项在那次事故之后一项都没改过 —— 复盘结论写在当时的邮件里，没有进检验规程。这条不靠当年办赔付的人还在不在职。该拦的地方拦住了8,640 只里有 1,847 只外包装标签为 W19，占 21.4%，而 COC 上只有 W18。按本厂配组规则「同一 PACK 不得跨生产周配组」，结论：这批不能按现有配组方案投料。两个替代方案：方案 A 要求供应商提供逐只生产周次与配组建议、重新配组（周期约 3

天，占用分容柜 216 通道），代价是投料节点后移 3 天；方案 B 按 W18 / W19 拆成两个子批分别配组，代价是 PACK数量由 160 台增至 162 台（多 2 台舱位与 BMS 从控），成本增加约 11 万元。结论：先走方案 A 要数据，若供应商 48小时内给不出逐只周次，直接按方案 B 拆批投料，并把「跨周次混装」写进供应商质量协议的违约条款。排除性结论外观、尺寸、电压、内阻差、容量、容差、环保 RoHS 七项可以整体排除 —— 1,847 只 W19 电芯的抽检结果（168 只）与 W18 无统计学差异，这一条省掉了一次全批退货申请。但 K 值与 DCIR 两项无法排除：这两项 IQC 根本没测，没有数据就是没有数据，不能反过来当成「没发现问题」。把技术动作翻译成钱蒙鑫项目质保金为合同额 5%，即 930 万元，其中容量考核是主要扣减项。按 2024 年同类混批的实测结果（可用容量损失约 9%），若这批 8,640 只混入主批次且未重新配组，容量考核缺口按同比例折算约 83.7 万元；而拆成两个子批重新配组的增量成本是 11 万元，要求供应商提供逐只周次的成本是零。换个说法：这事最贵的做法，就是什么都不做。

③ 能力沉淀（Skill / 提示词 / 预期输出 / 人工边界）

1能力沉淀 · 待补充

评审确认后制作可直接导入 WorkBuddy 的能力包

2. 原始素材

这些就是储能集成商手上真实能拿到的东西 —— 格式不统一是常态，不是问题

📁QC-02 · 演示素材

脱敏构造数据 · 真实业务格式 · 埋点可核验

共 5 份

本场景素材正在制作中。输入清单见下方「要准备什么」。

怎么用

• 把素材全部拖进 WorkBuddy 对话框（不需要整理格式、不需要改文件名）
• 粘贴下方提示词发送
• 拿到正式件初稿 —— 签批栏留空，推荐意见留空，由你填

3. 提示词卡片

这批电芯的 COC 和仓库扫码记录对不上，帮我把四份东西摆在一起看一遍： 供应商的 COC、外包装标签扫码记录、我们厂自己的配组规则、还有 IQC 的检验记录。 重点看生产周次对不对得上，另外看看我们 IQC 那九项里， 有哪些是这次事故本该拦住却压根没测的。 历史上有过同类情况的，把当时的赔付和根因一起拉出来。 不要下能不能收的结论，也不要替我填 COC。给异常清单就行，怎么处理我们开会定。

为什么这么短就够了：短是因为本厂配组规则、IQC 九项检验项、历史事故台账的字段映射与被禁的判定规则都写在能力包里。你只需要说清这批是哪批、手里有哪几份材料。

换成你自己的业务：把素材换成你手上的真实文件即可。导入 Skill 之后，

该走几步、什么口径、什么情况必须拦住，Agent 自己知道 —— 你只需要说清这是什么事。

自己组织输入的三步法

• 用自然语言说清核心需求 —— 就按平时跟同事交代活的方式说：什么事、什么文件、什么要求。不用讲究格式。
• 调用 Skill 补齐专业规则 —— 导入本页 Skill 后，流程、口径、硬规则 Agent 自己知道。
• 用「增强提示词」补全遗漏 —— 输入框旁边有增强按钮，把随口说的话补成更完整的表述。

分工：自然语言负责「这是什么事」，Skill 负责「该怎么做」，增强提示词负责「别漏了什么」。

4. 预期输出

不方便现场跑的时候可以直接拿这份给客户看 · 与实跑结果同结构

📋正式交付物

带签批栏 / 冻结首行 / 开筛选 —— 判断标准是「能不能直接进企业的流程」

共 3 份

本场景预期输出正在制作中。

能力包将固化什么（待补充）从 2024 年那次赔付里，翻出了同一个供应商的同一个动作该拦的地方拦住了排除性结论把技术动作翻译成钱

输入清单：供应商 COC（PDF，瑞能新材出具）逐项合格，生产周次栏只写了 W18，无逐只明细仓库收货扫码登记表（Excel，8,640 行）逐只扫码，含外包装标签上的生产周次与箱号本厂配组规则（工艺部 Word）同一 PACK 不得跨生产周配组；容量差 ≤ 1.5%；内阻差 ≤ 8%本厂 IQC 来料检验记录（Excel，本次抽检 168 只）九项标准项全部合格，无K 值、无 DCIR、无生产周次栏历史 27 个到货批次的周次一致性统计与事故台账（星标）★那份平时不在核对范围内的东西 —— 2024 年那次混批事故的赔付金额与根因就记在这里，而它从来不参与 IQC 的检验项设定

人工边界：不输出「接收/退货」结论，只输出异常清单与证据位置；不替采购决定要不要向供应商索赔；不修改或补填COC 上的任何数据；跨周次不等于必然不合格 —— 是否影响配组取决于本厂配组规则与实测分布，这个判断权在人。

升为客户真实案例还缺什么：客户当前真实输入文件（不要整理过的）岗位现行 SOP 与审批链（金额分档、谁签字）至少一次真实出过问题的案例客户当前正在用的正式输出模板客户确认的阈值口径（多少天算临期、多少金额算大额）

5. 同一角色下的其他场景

来料与出货质量工程师 · 产出即下一步输入

QC-01 · 电芯批次测试报告成稿 — 分容柜一晚上跑完两千多只电芯 · 报告却要一个人对着 Excel 拉到天亮,而真正决定这批货能不能发的那一行，从来不在分容柜的报表模板里 查看 →

上下游串起来就是完整链路。每一步的产出都是下一步的输入，不用在不同工具之间来回复制粘贴。

说明：以上为 WorkBuddy 官方行业场景库三级页面与库级页签的完整整理；均为官方脱敏演示件，用于讲解与交付底稿，不代表已接入客户生产系统、不承诺效率百分比。

场景内容基于 WorkBuddy 产品能力整理，演示中的企业、人物与数据均为虚构，不代表任何客户的实际成效；痛点引用的公开来源已做脱敏处理。网页版由原资料转换，部分演示表格以原文形式展示。