PT-02 · 原辅料批号使用去向反查

① 场景引入

一、这件事现在是什么样

前段工艺岗 · 真实业务触发

供应商通知某批原料药的一项杂质检测结果需要复核，或者一个成品批出了投诉需要查原料。无论哪种起因，第一个必须回答的问题都是同一个：这批原料还用在哪几个成品批上、那几批现在在哪。而这个问题目前只能靠翻纸回答。

二、痛点 · 每条都有来源

1. GMP 第一百七十五条（五）要求批生产记录记载所用每一原辅料的批号 —— 这是全流程唯一记下原料批号的地方，而在中小企业它是一张手写页。反查等于把近一年所有批次的那一页都翻一遍
   依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百八十条 批包装记录法定内容十项 —— 逐字核实后确认：十项里没有任何一项要求记录追溯码号段或作废码清单。该条设计于 2010 年，而全品种强制赋码追溯是 2018 年之后的事
2. 从业者的原话是「个别原料能追溯到半年甚至一年前去」—— 反查跨度不是一两个月，翻纸的工作量在真实场景里是按天算的
   依据：制药从业者自述原辅料追溯跨度 —— 「个别原料能追溯到半年甚至一年前去」。配合 GMP 第一百七十五条（五），批生产记录是全流程唯一记下原辅料批号的地方，且是手写页
3. FDA 2025 财年缺陷统计里，「偏差调查不彻底：未能充分延伸至可能受此特定问题影响的其他相关批次及其他药品」被引用 167 次、位列全球第二高频 —— 查不全横向影响批次是系统性问题，不是个别企业不认真
   依据：FDA 2025 财年 483 缺陷统计 —— 21 CFR 211.192「偏差调查不彻底：未能充分延伸至可能受此特定问题影响的其他相关批次及其他药品」被引用 167 次，位列全球第二高频。证明「横向影响批次没查全」是系统性问题而非个案
4. 无法精确定位的代价是召回量被放大，而不是被罚款：极氪 001WE 版召回 38277 辆，缺陷描述是「高压动力电池的部件制造一致性原因」，因为只能定位到电芯批次一致性而无法定位到单体，措施只能是整包更换
   依据：极氪 001WE 版召回（编号 S2026M0023V，2026 年 2 月）—— 共 38277 辆，缺陷描述为「高压动力电池的部件制造一致性原因」，措施是免费更换动力电池总成。关联的欣旺达动力与威睿动力和解公告显示，截至 2025-12-31 已实际发生成本中欣旺达应支付剩余金额 6.08 亿元。因为只能定位到「电芯批次一致性」而无法定位到单体，措施只能是整包更换

三、换个做法之后

变化不在「快」，在「参与的角色」和「覆盖的范围」

✕ 现在的做法

• GMP 第一百七十五条（五）要求批生产记录记载所用每一原辅料的批号 —— 这是全流程唯一记下原料批号的地方，而在中小企业它是一张手写页。反查等于把近一年所有批次的那一页都翻一遍
• 从业者的原话是「个别原料能追溯到半年甚至一年前去」—— 反查跨度不是一两个月，翻纸的工作量在真实场景里是按天算的
• FDA 2025 财年缺陷统计里，「偏差调查不彻底：未能充分延伸至可能受此特定问题影响的其他相关批次及其他药品」被引用 167 次、位列全球第二高频 —— 查不全横向影响批次是系统性问题，不是个别企业不认真
• 无法精确定位的代价是召回量被放大，而不是被罚款：极氪 001WE 版召回 38277 辆，缺陷描述是「高压动力电池的部件制造一致性原因」，因为只能定位到电芯批次一致性而无法定位到单体，措施只能是整包更换

✓ 交给 Agent 之后

• 多来源文件一次读入，先做口径与完整性校验，再开始算
• 每条结论绑定来源文件、字段或条号，可以被审
• 产出是企业真会流转的正式件（带签批栏），不是一张展示用的表
• 该拦的地方给出「现在还不能提交」，并给不用干等的替代方案

四、场景闭环

6 步 · 每一步的产出都是下一步的输入

1. 触发 · 供应商通知某批原料需复核原料批 YS-2605-07，到货 60 kg。第一个要回答的问题是这批还用在哪几个成品批
2. 取数 · 逐批读原辅料批号页翻近一年批记录的原辅料页，逐批定位并读出所用原料批号与投用量；位置不固定，逐批标注实际页码
3. 闭合校验 · 用投用量总和验证有没有漏批六批投用量 9.8 + 12.4 + 11.2 + 10.6 + 8.9 +7.1 = 60.0 kg，与该原料批到货量 60 kg 一致 → 说明没有漏掉批次；若合计小于到货量，差额部分必须列成「去向不明」
4. 串联 · 拉出各成品批的现状与流向六批中已出厂销售 4 批、在库待放行 2 批；已出厂的逐批列出发货客户与数量，在库的列出库位与数量
5. 交叉核对 · 与仓储台账对齐批记录上读到的投用量与仓储发料记录逐批比对，对不上的单列（这一步会用到那份平时不进核对范围的仓储发料台账）
6. 留证 · 生成去向反查表与缺口清单每条带出处页码；查不到的批次单列成缺口；受影响判定与召回建议两栏留空

要准备什么：近一年批生产记录扫描件原辅料批号页是手写的，各批位置不固定，有的写在第 3 页有的在第 5 页原辅料台账.xlsx仓储维护，记到货与发料，与批记录上的批号靠人工对，历史上对过几次不确定成品出入库与销售流向记录在仓储与销售两处，销售那边的客户信息与仓储的发货记录格式不同供应商 COA（PDF 或纸质扫描）散在邮箱附件与文件夹里，同一批可能有初检与复检两份

为什么这个场景值得做

优先级评分：痛感 5 × AI 适配 5 ÷ 落地难度 3 = 8.3

最大差异点：不要求客户先建追溯系统。近一年的批记录扫描件直接扔进来，原料批号从手写页上逐批读出，每条结论都标「第几批第几页」，读不出的批次明确列成「这批查不到，需调原始记录」而不是默认它没用过。

评分口径：痛感看「这事没做好谁会生气、生气到什么程度」；

AI 适配看「输入是否非结构化、是否要跨部门取数、错了能不能当场看出来」；

落地难度是分母 —— 需要客户先做数据治理的场景，分数会被压得很低。

五、会产出什么

判断标准只有一个：这份东西能不能直接进企业的流程

• 正式件本体：原辅料去向反查表.xlsx 正式件 · 3 sheet（去向主表 / 逐批出处索引 / 流向明细）· 含编制与审核签批栏
• 可派发清单：查不到批次缺口清单.xlsx 可派发 · 每条写明批号、缺什么、找谁调档、影响什么结论
• 可派发清单：台账差异清单.xlsx 可派发 · 批记录与仓储发料对不上的逐条列出，带两侧数值与差额

这套东西不承诺什么：不做召回决定 —— 是否召回、召几级，属于持有人的法定决定，本场景不涉及。不判定受影响与否 —— 只列出「用过这批原料的成品批」这个客观事实清单，哪些批真正受影响需要质量部结合杂质水平与剂量判断。不对外发文 —— 不生成给客户或监管的任何通知。不改原始记录。责任认定栏留空。

② Live Demo（演示逐步）

演示模式 · 可视化预演 本页展示的是「应该怎么跑、每一步看什么、交付什么」，用的是真实业务格式的脱敏构造数据， 不宣称已接入客户生产系统，也不承诺任何效率提升百分比。

案例设定：康泰生物制药有限公司工艺技术室。上午十点供应商来邮件，原料药批 YS-2605-07 的一项杂质检测结果需要复核，让厂里先自查这批用在哪。这批到货 60 kg，第一个必须回答的问题是：这批还用在哪几个成品批上、那几批现在在哪。全流程唯一记下原料批号的地方是批生产记录的原辅料页 —— 而它是一张手写页，各批位置还不固定，有的写在第 3 页有的在第 5 页。

输入文件 5 份 · 反查批次 6 批 · 已出厂 4 批 · 结论 1 批 · 台账差异未清不能提交

输入混合制造企业手上能拿到的东西

不需要整理格式、不需要改文件名 · 直接拖进对话框

• 01_近一年批记录原辅料页逐批读取结果.xlsx ★ 把近一年批记录的原辅料页逐批翻出来、读出原料批号与投用量 ——这份此前不存在，反查只能靠现场翻纸批生产记录扫描件（手写）· 原辅料页位置各批不固定 · 逐批标实际页码
• 02_原辅料台账_YS-2605-07到货与发料.xlsx 仓储维护的到货与发料记录 —— 与批记录上的批号靠人工对，历史上对过几次不确定仓储部 Excel · 记到货与发料 · 平时不进工艺的核对范围
• 03_六个成品批的现状与流向.xlsx 已出厂的逐批列发货客户与数量、在库的列库位 —— 数据在仓储与销售两处、格式不同仓储出入库记录 + 销售发货台账 · 两处格式不同· 需人工拼
• 04_本品种近一年全部原料批与交叉核对.xlsx 确认另 3 个原料批与本次复核批号无交叉 —— 这是排除范围的依据原辅料台账 + 各批批记录原辅料页 + 供应商 COA
• 05_2025年3月同类反查记录与本次对比.xlsx 调出去年那次反查—— 当年结论是「涉及 3 个批次」，这次用同样方法查同一时段2025-03 反查记录（纸质归档）· 未进任何台账 · 无CAPA 跟进

注意标橙色那一份 —— 01_近一年批记录原辅料页逐批读取结果.xlsx。它批生产记录扫描件（手写）· 原辅料页位置各批不固定 · 逐批标实际页码，平时压根不在核对范围里。这个场景的价值，很大一部分就来自把它读进来。

提示词就说这么几句

没有模板、没有表单 · 专业规则由 Skill 兜底

供应商通知我们一批原料药需要复核，批号是这个。 我要知道这批原料还用在哪几个成品批上，那几批现在是已经出厂了还是在库里。 批记录是手写扫描件，原料批号页每批位置不一样。读不到的批次要明确列出来说查不到，不要当成没用过。投用量加起来要和到货量对得上，对不上的差额也要列出来。 哪些批真正受影响、要不要召回，这两个结论留空，质量部来判。

短是因为反查逻辑、闭合校验规则、缺口列法都写在能力包里了。你只需要给批号和材料。

触发供应商通知某批原料需复核

原料批 YS-2605-07，到货 60 kg —— 第一个要回答的是「这批还用在哪」

这一步的看点 · 从历史里想起了公司踩过的坑调出 2025 年 3 月那次同类反查，当年的结论是「涉及 3 个批次」。这次用同样方法查同一时段，发现当年漏了 1个批次 —— 实际是 4 批。漏的那批原因很具体：它的原料批号写在了批记录的备注栏，而不是原辅料页上。只翻原辅料页就会跳过它。更要紧的是当年没有做投用量闭合校验 —— 所以「3 批」这个结论当时没有任何东西能证伪它，签完字就归档了。这条不靠当年经手的人还在不在职：当年那份反查记录和那几批的批记录都在档案柜里，重查一遍就出来了。而 FDA 2025 财年缺陷统计里，「偏差调查不彻底：未能充分延伸至可能受此特定问题影响的其他相关批次及其他药品」被引用 167 次、位列全球第二高频 —— 查不全横向影响批次是系统性问题，不是个别企业不认真。

第 1 步 · 取数 · 逐批读原辅料批号页

翻近一年批记录的原辅料页，逐批定位并读出批号与投用量

这一步的看点 · 该拦的地方拦住了这里要拦一个看起来更彻底的做法：只翻原辅料页就下结论。去年那次漏批就是这么发生的 —— 漏的那批原料批号写在了备注栏而不是原辅料页上。所以本次除了原辅料页，还要扫一遍各批的备注页与返工记录页，找有没有额外记录的原料批号。本次扫下来的结果是：备注页上没有额外的 YS-2605-07 记录，六批就是全部。但这个「没有」是查过之后的没有，不是没查的没有 —— 这两件事在写反查报告时性质完全不同。另外 KT26-0819 那页的涂改要如实标出来：涂改本身在 GMP 下不是问题（允许划改），但未按规范双签是问题，而且它恰好就是与仓储台账差 0.4 kg 的那一批。

第 2 步 · 闭合校验 · 用投用量总和验证有没有漏批

六批投用量相加应等于该原料批到货量 —— 这一步去年没做

这一步的看点 · 把技术动作翻译成钱六批里已出厂 4 批、共 58840 盒。如果无法精确定位到批次，影响评估就只能按整个时段圈范围。恩华药业的案子给了一个确定的量级：该产品 2025 年销售收入约 4000 万元，而本次三级召回涉及销售金额约 900 万元

—— 能定位到具体批次，召回范围就是那几批；定位不到，范围就是整个时段。极氪那个案子是反面：001 WE 版召回38277 辆，缺陷描述是「高压动力电池的部件制造一致性原因」—— 因为只能定位到电芯批次一致性、无法定位到单体，措施只能是整包更换，最终和解结算 6.08 亿元。所以这一步的价值不在算得快，在于投用量闭合校验让「六批就是全部」这句话有了证据。去年那次没做这个校验，结论少了 1 批 —— 而少 1 批意味着有一批货在外面没被评估。3串联 · 拉出各成品批的现状与流向

已出厂的逐批列客户与数量，在库的列库位与数量

成品批号产量盒状态客户 / 库位发货盒数KT26-070213120已出厂华东医药商业 / 苏北医药13120KT26-072816580已出厂华东医药商业16580KT26-080614960已出厂苏北医药 / 泰兴连锁14960KT26-081114180已出厂华东医药商业

14180KT26-081511742在库待放行成品库 A-030KT26-08199480在库待放行成品库 A-050合计 6 批80062已出厂 4 · 在库 23家客户58840六批合计产量 80062 盒：已出厂 4 批共 58840 盒、在库待放行 2 批共 21222 盒，58840 + 21222 = 80062，闭合。在库那两批里，KT26-0815 就是 QP 沈慧敏正在放行的那一批（11742 盒），另一批 KT26-0819 是 9480 盒。这两批还没出厂，是本次反查里唯一还能完全控制的部分。已出厂那 4 批流向 3 家客户，其中华东医药商业收了 3 批

这一步的看点 · 该拦的地方拦住了这里要拦住一个顺手就会做的动作：顺便把在库那两批先扣下来。从工艺员的角度看这是好心 ——反正还没出厂，先别放行。但「暂扣」是一个质量决定，不是工艺决定：它会影响 KT26-0815 的放行时间表（QP 那边正在做十项确认、微生物限度 09-02 才出结果），而客户要的是月底前到货。更根本的是：现在还没有任何证据说明这批原料真的有问题 —— 供应商说的是「需要复核」，不是「不合格」。在复核结果出来之前就扣货，等于用一个未确认的信息触发了实际的商业后果。所以这一步只做一件事：把「在库 2 批、共 21222 盒、分别在 A-03 与 A-05」这个事实写清楚，让质量部知道有多少还在手上。要不要扣、什么时候扣，是 QA 与 QP 的决定。

第 4 步 · 交叉核对 · 与仓储台账对齐

批记录读到的投用量与仓储发料记录逐批比对，对不上的单列

这一步的看点 · 排除性结论其余原料批可以排除。依据是：本品种近一年共使用 4 个原料药批次（YS-2605-04/05/06/07），覆盖 5 + 6 + 6 + 6 = 23 个成品批，与全年批次总数一致 —— 说明原料批清单本身是全的。另 3 批的排除依据有两条：一是投用记录与 YS-2605-07 无交叉（没有任何成品批同时用了两个原料批）；二是各批 COA 的该项杂质结果分别是 0.08%、0.07%、0.09%，均在标准 ≤0.10%内。这条排除掉之后，影响范围从「本品种近一年全部 23 个成品批」收窄到「6 个批次」，其中 4 批已出厂、2 批还在库。但要留一个尾巴：这个排除依赖「一个成品批只用一个原料批」这个前提。本品种的工艺是单批投料，所以这个前提成立 —— 如果换成需要多批原料拼投的品种，这条排除就不能这么下。

第 5 步 · 留证 · 生成去向反查表与缺口清单

每条带出处页码 · 受影响判定与召回建议两栏留空

这一步的看点 · 从历史里想起了公司踩过的坑把这次的反查方法与 2025 年 3 月那次并排列出来，差别集中在两项：本次做了投用量闭合校验、本次与仓储台账对齐了，这两项去年都没做。而这两项各自抓到了一件事：闭合校验证明了六批就是全部（去年正是因为没做这个，结论少了 1 批）；与仓储对齐抓出了 0.4 kg 差异。更值得写进CAPA 的是去年那次的遗留：当年那次反查漏了 1 批，但没有任何 CAPA 跟进，所以「原料批号可能写在备注栏」这个教训没有沉淀成检查动作。如果沉淀了，本次第 1 步就不用重新想到要扫备注页。这条不靠谁记得 —— 去年那份反查记录就在档案柜里，把它和本次的方法逐项对一遍，差在哪自己就出来了。

这份去向反查表现在还不能作为影响评估：的依据提交反查的主体结论是可靠的：六批投用量相加正好 60.0 kg，等于该原料批到货量 60 kg —— 没有漏批，六批中已出厂 4 批（58840 盒）、在库待放行 2 批（21222 盒），且另 3 个原料批可排除（无交叉、该项杂质 COA 均在标准内），影响范围从 23 个成品批收窄到 6 批。但有 1 批（KT26-0819）的原辅料页有涂改且未按规范双签，该批读到的投用量 7.1 kg 与仓储发料记录 7.5 kg 差 0.4 kg，而这个差异导致仓储侧合计60.4 kg、结存算出来是 −0.4 kg。这份反查表不做召回决定、不判定哪几批真正受影响、不对外发文、不改原始记录—— 责任认定栏留空。方案一 · 先按已确认的 5 批出反查结论，同步核实那 1 批：五批的批记录与仓储台账完全一致，去向、数量、流向都能立即交给质量部做影响评估。KT26-0819 单列成待核实项，由方启明与仓储张健一起调原始称量记录，半天内能有结论。代价是：反查表上会有一批处于「数量待确认」状态，而这批恰好还在库（9480 盒）—— 如果质量部要对在库批次采取措施，会面对「其中一批的实际投用量还没确认」这个情况。好处是不耽误已出厂那 4 批的评估，而那 4 批才是真正在外面的货。方案二 · 先把 0.4 kg 差异查清，再出一份六批都确认的反查表：调KT26-0819 的原始称量单、复称记录与投料现场记录，确认到底是 7.1 还是 7.5、以及那页涂改改的是不是这个数。好处是六批全部确认，反查表可以直接作为影响评估的完整输入，不留尾巴。代价是这半天里已出厂那 4 批的评估要等—— 而供应商的复核结果可能今天就来，届时如果结论是「不合格」，评估就要从零开始抢时间。另外这半天顺带要做一件事：那页未按规范双签本身就是一个应当记录的问题，不能只把数字对上就算完 —— 建议由 QA 判断是否需要立偏差。

之后这一次跑完，公司多了什么

不讲省了多久：讲少了几个隐患、沉淀了什么

• ✓ 台账多了一条：这个原料批的完整去向入库，下次再查同一批不用重新翻纸
• ✓ 两条口径被固定下来：原料批号必须填在原辅料页而不是备注栏、投用量总和必须与到货量闭合（这是漏批的唯一自动检出手段）
• ✓ 一条历史教训被真正用上：2025 年 3 月那次漏掉 1 个批次的原因（批号写在备注栏）被记进了检查清单
• ✓ 岗位角色变了：从「翻两天纸给出一个不确定的批次数」变成「当天给出一张带页码出处、且投用量能闭合的清单」

追问现场可能被问到的

答不上来的问题，比答得漂亮的问题更能决定这场演示的结果

• 我们没有追溯系统，这个能做吗？ 能，本场景的输入就是纸质批记录扫描件与两张 Excel。
• 反过来说，如果客户已经有能一键反查的系统，这个场景就不必做 —— 现场可以直接问一句：这批原料还用在哪，现在多久能查出来？ 能不能直接告诉我哪些批要召回？不能。召回是持有人的法定决定，受影响判定要结合杂质水平与临床剂量，这两栏我们留空。我们只出「用过这批原料的成品批」这个客观清单，以及每条的证据在第几批第几页。
• 投用量对不上怎么办？ 列成缺口，写明差多少、可能在哪一环、找谁调档。这一版就有 1 批差 0.4 kg，我们没有把它抹平，因为抹平之后这张表就不能用来做影响评估了。

③ 能力沉淀（Skill / 提示词 / 预期输出 / 人工边界）

1. Skill 能力包

导入之后，同类任务会自动按这套规则走 —— 提示词才能写得那么短

原辅料批号使用去向反查 · Skill

SKILL.md 主本 + references（输出骨架 / 判据 / 渲染脚本）· 符合 WorkBuddy Skill 规范

版本 v1.0

api-lot-usage.zip

在 WorkBuddy 里直接上传这个 zip 即可导入

包内结构

• SKILL.md 主本 —— YAML 元信息 + 执行流程 + 硬规则 + 人工边界
• references/output_template.md 输出骨架（sheet 名 / 分区顺序 / 列头）+ 可直接运行的渲染脚本
• references/judgement_rules.md 判据与口径 —— 什么情况算异常、什么情况必须拦住

references 不会一次性全读进来 —— Agent 按需取用。所以 Skill 可以写得很细，不会拖慢每次对话。

2. 原始素材

这些就是混合制造企业手上真实能拿到的东西 —— 格式不统一是常态，不是问题

📁PT-02 · 演示素材

脱敏构造数据 · 真实业务格式 · 埋点可核验

共 5 份

• 01_近一年批记录原辅料页逐批读取结果.xlsx ★ 把近一年批记录的原辅料页逐批翻出来、读出原料批号与投用量—— 这份此前不存在，反查只能靠现场翻纸
• 02_原辅料台账_YS-2605-07到货与发料.xlsx 仓储维护的到货与发料记录 —— 与批记录上的批号靠人工对，历史上对过几次不确定
• 03_六个成品批的现状与流向.xlsx 已出厂的逐批列发货客户与数量、在库的列库位 —— 数据在仓储与销售两处、格式不同
• 04_本品种近一年全部原料批与交叉核对.xlsx 确认另 3 个原料批与本次复核批号无交叉 —— 这是排除范围的依据
• 05_2025年3月同类反查记录与本次对比.xlsx 调出去年那次反查 —— 当年结论是「涉及 3 个批次」，这次用同样方法查同一时段

怎么用

• 把素材全部拖进 WorkBuddy 对话框（不需要整理格式、不需要改文件名）
• 粘贴下方提示词发送
• 拿到正式件初稿 —— 签批栏留空，推荐意见留空，由你填

3. 提示词卡片

供应商通知我们一批原料药需要复核，批号是这个。 我要知道这批原料还用在哪几个成品批上，那几批现在是已经出厂了还是在库里。 批记录是手写扫描件，原料批号页每批位置不一样。读不到的批次要明确列出来说查不到，不要当成没用过。投用量加起来要和到货量对得上，对不上的差额也要列出来。 哪些批真正受影响、要不要召回，这两个结论留空，质量部来判。

为什么这么短就够了：短是因为反查逻辑、闭合校验规则、缺口列法都写在能力包里了。你只需要给批号和材料。换成你自己的业务 · 把素材换成你手上的真实文件即可。导入 Skill 之后，

该走几步、什么口径、什么情况必须拦住，Agent 自己知道 —— 你只需要说清这是什么事。

自己组织输入的三步法

• 用自然语言说清核心需求 —— 就按平时跟同事交代活的方式说：什么事、什么文件、什么要求。不用讲究格式。
• 调用 Skill 补齐专业规则 —— 导入本页 Skill 后，流程、口径、硬规则 Agent 自己知道。
• 用「增强提示词」补全遗漏 —— 输入框旁边有增强按钮，把随口说的话补成更完整的表述。

分工：自然语言负责「这是什么事」，Skill 负责「该怎么做」，增强提示词负责「别漏了什么」。

4. 预期输出

不方便现场跑的时候可以直接拿这份给客户看 · 与实跑结果同结构

📋正式交付物

带签批栏 / 冻结首行 / 开筛选 —— 判断标准是「能不能直接进企业的流程」

共 3 份

• PT-02_原辅料去向反查表.xlsx 正式件 · 3 sheet（去向主表 / 逐批出处索引 / 流向明细）· 含编制与审核签批栏
• PT-02_查不到批次缺口清单.xlsx 可派发 · 每条写明批号、缺什么、找谁调档、影响什么结论下载
• ↓XLSPT-02_台账差异清单.xlsx 可派发 · 批记录与仓储发料对不上的逐条列出，带两侧数值与差额

Skill 里固化了什么：从历史里想起了公司踩过的坑该拦的地方拦住了排除性结论把技术动作翻译成钱

输入清单：近一年批生产记录扫描件原辅料批号页是手写的，各批位置不固定，有的写在第 3 页有的在第 5 页原辅料台账.xlsx仓储维护，记到货与发料，与批记录上的批号靠人工对，历史上对过几次不确定成品出入库与销售流向记录在仓储与销售两处，销售那边的客户信息与仓储的发货记录格式不同供应商 COA（PDF 或纸质扫描）散在邮箱附件与文件夹里，同一批可能有初检与复检两份

人工边界：不做召回决定 —— 是否召回、召几级，属于持有人的法定决定，本场景不涉及。不判定受影响与否 —— 只列出「用过这批原料的成品批」这个客观事实清单，哪些批真正受影响需要质量部结合杂质水平与剂量判断。不对外发文 —— 不生成给客户或监管的任何通知。不改原始记录。责任认定栏留空。

升为客户真实案例还缺什么：客户当前真实输入文件（不要整理过的）岗位现行 SOP 与审批链（金额分档、谁签字）至少一次真实出过问题的案例客户当前正在用的正式输出模板客户确认的阈值口径（多少天算临期、多少金额算大额）

5. 同一角色下的其他场景

前段工艺岗 · 产出即下一步输入

PT-01 · 收率连续同向偏移的趋势体检 — 每一批的收率都在内控限里 · 六批连起来看是一条直线往下掉 查看 →

上下游串起来就是完整链路。每一步的产出都是下一步的输入，不用在不同工具之间来回复制粘贴。

场景内容基于 WorkBuddy 产品能力整理，演示中的企业、人物与数据均为虚构，不代表任何客户的实际成效；痛点引用的公开来源已做脱敏处理。网页版由原资料转换，部分演示表格以原文形式展示。